本文主要介紹了自動化配料儀表在燒結廠配料系統(tǒng)中的應用,并根據(jù)燒結工藝需求將各種物料按照所需量自動投入,由皮帶輸送到混合機中進行下一步工藝的生產(chǎn)。

     隨著燒結廠配料系統(tǒng)自動化程度的逐步提高,工業(yè)對稱重配料的要求也越來越嚴格,如果配料系統(tǒng)異常,會造成燒結礦礬礦率增加結礦率低,同時導致燒結礦消耗燃料上升,燒結礦應有成分波動較大過燒氧化等眾多問題。因此,完善燒結廠配料系統(tǒng)對提高工廠的技術經(jīng)濟指標至關重要。本文介紹的是安陽鋼鐵集團股份有限公司燒結廠360m2燒結配料系統(tǒng)中的稱量部分儀表、電氣、PLC調(diào)試的自動控制。

1、配料儀表的介紹及調(diào)試

1.1 稱重系統(tǒng)介紹

該配料稱重系統(tǒng)中的稱量裝置采用電子皮帶秤,共13個料倉。各倉所儲存料并不完全相同,這里選1號作介紹。料倉下為一變頻控制的寬帶給料機,料經(jīng)過寬帶流向皮帶秤,再給至混合機的皮帶,每臺秤有兩個稱重傳感器,并連于接線盒,一個速度傳感器,各信號經(jīng)過接線盒傳到稱重配料儀表,再由配料儀表將模擬信號和脈沖信號傳給PLC,PLC處理后輸出DO信號至計算機,對其進行監(jiān)控操作。PLC將計算機下達的指令傳給皮帶秤儀表進行處理,該過程的原理

 1.2 調(diào)試

電子皮帶秤配料儀表需調(diào)參數(shù)較多,有校準常數(shù)、建立測試周期、零點調(diào)零、自動間隔校準、量程、零點死區(qū)、PID設置、實物校準等等。

按照菜單順序,依次調(diào)整好各參數(shù):累計單位為t,流量單位為tΠh;最大秤流量,即秤的量程,設為150tΠh,秤分度設為0.1;信號輸入方式設置,在未連接速度傳感器時選擇速度模擬信號,連接之后選擇外部輸入;測試周期選自動,在皮帶上作出明顯標志,以秤架上某點作為參考點,啟動皮帶,運行10周,計出時間,輸入到皮帶秤儀表,自動計算出皮帶長度為8.5m。

校準常數(shù)可通過計算公式計算:校準常數(shù)=杠桿系數(shù)×\u30382X帶長Π秤體長根據(jù)公式進行調(diào)試,杠桿系數(shù)為1.5,但在安裝時將傳感器位置作了調(diào)整,所以取1,該寬帶機皮帶長8.5m,秤體長為1.7m,所掛砝碼各為17.25kg,計算出校準常數(shù)后在稱重皮帶秤儀表中設定,根據(jù)這一個參數(shù),再用掛碼校準該秤。通過對       間隔校準數(shù)的調(diào)試可得出PID設置中的比例:

間隔校準數(shù)=所掛砝碼重×\u30382X帶所轉長度ΠX

X為比例系數(shù),間隔校準數(shù)為皮帶秤配料儀表上所顯示的重量,兩邊所掛砝碼各為17.25kg,皮帶長度取10周,即可得出比例系數(shù),設定好PID再次進行調(diào)校。

零點死區(qū)設為0.5%(比靜態(tài)秤精度要低);實物校準是使用實際物料校準皮帶秤,物料過秤前,必須在靜態(tài)秤上準確稱重。啟動皮帶秤,穩(wěn)定后按“開始”鍵,儀表開始累計,在皮帶秤上輸送校準用的物料,等所有物料通過皮帶秤時,按完成鍵,輸入通過皮帶秤準確重量后,查看儀表顯示誤差是否在0.5%內(nèi),否則繼續(xù)調(diào)各參數(shù)。調(diào)準后,調(diào)好報警值即可。

2、皮帶秤配料儀表與電氣的聯(lián)鎖

電子皮帶秤與電氣上的聯(lián)鎖可從計算機監(jiān)控畫面進行介紹:

中下料頻率設定和下料流量設定均是控制到皮帶秤的下料量,可通過“切換”按鈕進行切換控制,下料頻率是計算機通過PLC至變頻器的通訊來控制變頻器的輸出,從而改變寬帶給料機的轉速,按照所需料量對皮帶秤下料。下料流量設定則是由計算設定所需值輸出至PLC,再輸入至皮帶秤配料儀表,經(jīng)過PID計算,調(diào)整寬帶給料機的頻率以達到所需下料量的要求。

3、對應PLC程序

中各項參數(shù)所對應的程序進行說明。瞬時流量,即是設定的料流量后反饋給計算機的數(shù)據(jù),對應程序如下: 稱重傳感器將稱重數(shù)據(jù)傳送至稱重配料儀表,積算儀將該信號以4～20mA的模擬信號輸送至PLC,如p1chylcxll,轉換為數(shù)字量信號輸出至計算機畫面的瞬時流量,如p1chy1cxllout.本班產(chǎn)量、上班產(chǎn)量、總累計量所對應程序如下:

本班產(chǎn)量指每個班各種料的總量,上班產(chǎn)量則指上一個班的下料總量,總累計量為該料的累計總和。圖4中%402996為本班產(chǎn)量寄存地址,7為7:00計時,即本班的起始時間,經(jīng)過圖9.86等量整數(shù)輸出到9.92,%402997為上班產(chǎn)量寄存地址,1為7:01分開始計下料流量,%000500為總累計量的數(shù)據(jù)寄存地址,每到下一下班是,本班產(chǎn)量即將所有數(shù)據(jù)輸送至上班產(chǎn)量并自動清零,而上班產(chǎn)量在接收本班產(chǎn)量之前則將上班產(chǎn)量中的數(shù)據(jù)輸送至總累計量并清零,再接收本班產(chǎn)量的數(shù)據(jù)。本班產(chǎn)量的數(shù)據(jù)則由以下程序來實現(xiàn):

第一個4為選擇輸入,2200為起始輸入位,1為長度,第二個4為選擇輸出,2300為終止輸入位,該程序的作用是皮帶秤每走1噸料,配料儀表會發(fā)出一個脈沖信號至2300再將數(shù)據(jù)累計到%402996(本班產(chǎn)量),以此組成一個循環(huán)。所以,對于各量的需求,只要操作工在計算機畫面上進行各項設置即可達到配料所需的精確度。

結束語： 該燒結配料系統(tǒng)中運用稱重系統(tǒng)與電氣的互鎖及PLC的自動控制稱重配料儀表,從而達到配料工藝所需的精度滿足生產(chǎn)。

作者簡介:翟麗娜,女,助理工程師,畢業(yè)于安鋼工業(yè)大學,主要從事自動控制儀表工作。